金川：羰基產品“圈粉”攻略

5月4日，中新網甘肅發表文章《金川：羰基產品“圈粉”攻略》，對金川集團羰化冶金類產品發展歷程作出報道，以下為全文——

“通過集團公司國企改革攻堅行動、鎳冶煉廠人財物支持，借助分廠內部改革，技術團隊、生產、營銷通力配合，今年一季度實現生產經營全面開門紅。”4月26日，生產現場，金川集團鎳冶煉廠羰化冶金分廠副廠長羅世銘介紹說。

從1999年成立羰化冶金項目組，到2009年設立羰化冶金廠；從2019年國內首條研發型羰基鎳生產線貫通，到2021年實現規模化生產并向萬噸產能邁進……

金川集團聚焦國外嚴密技術封鎖展開持續攻關，自主攻克羰化冶金工藝一系列核心技術與工程化難題，打破壟斷，一躍成為世界上*一家同時擁有羰基鎳和羰基鐵生產線的產業化公司。

“生產線產能規模位列全球第二，我國羰基鎳粉、羰基鎳丸系列產品*生產單位。”羅世銘的自豪溢于言表。

羰化冶金工藝是繼火法、濕法冶金技術后的氣化冶金技術。形象地說，就是把礦石與一氧化碳氣體“關”在高壓密閉容器里，在一定的溫度、壓力等條件下，鎳和鐵被一氧化碳以氣態形式從礦石里置換出來，而原料中其它金屬及非金屬“紋絲不動”；被置換出來的鎳和鐵通過工藝流程形成羰基鎳和羰基鐵，一氧化碳繼續進行下一批礦石中鎳和鐵的置換。

“在這個生產過程中，一氧化碳屬于典型的‘搬運工’。”羰化冶金分廠江林主任喜歡打比喻。

羰化冶金工藝技術門檻高，安全風險大，設備要求高，存在諸多難以逾越的技術和工程難題，但具有工藝流程短、無“三廢”排放、全流程自動化程度高、高度富集貴金屬等優點，世界上只有兩家外國公司和中國掌握其核心技術。

中國對羰化冶金工藝的掌握，就在地處西北一隅的金川集團。

上世紀，羰化冶金龍頭——一國外公司堅持“不合作、不交流、不轉讓”原則，金川研發之路何其艱難！

在困難面前，金川人不輕言棄，“執念”于羰化冶金工藝探索，努力攻克高毒易燃易爆物、高壓轉動裝置密閉性、反應條件復雜性、全流程高度自動化等難點，逐步掌握了核心技術12項。目前鎳羰化率達到同行先進水平，成功開發出滿足不同領域用戶需求的羰基鎳粉、羰基鐵粉、羰基鎳丸和羰基鎳鐵合金粉4大類、16個品種。

金川羰化冶金核心工藝均采用自動化生產模型控制。不但自動化程度高，而且產品質量控制穩定，規模大，設備先進。

金川集團鎳冶煉廠羰化冶金分廠廠長郭萬書表示，金川羰基鎳、羰基鐵等產品順利通過各種檢測，該領域關鍵材料不再“受制于人”。

因純度高、形貌特殊、粒度細等獨特優勢，羰基產品在微波吸收、高溫合金、粉末合金、增材制造、硬質合金、軍用電池、軟磁材料、包覆材料等領域也具有不可替代性。據了解，在國內，許多高端電池生產廠家生產鎳氫電池的羰基鎳粉均來自金川集團；在國外，金川“圈粉”越來越多，其中不乏世界知名廠商。

2015年*出口，從5公斤、50公斤、5噸，到一年三四百噸，金川依靠指標過硬的羰基產品，實現了與行業龍頭公司的“同臺競爭”。

“實現規模效益，利潤才能體現。”羰化冶金分廠生產裝備室生產指揮組組長冀文利說，去年羰化冶金分廠*全面完成的生產經營任務，按照“三年三大步”的發展要求，到“十四五”末，金川集團羰化冶金生產線年產能至少可達13000噸以上。

“我們現在能夠實現定制差異化生產，從不含硫到含硫不同梯度的產品均可以。”羰化冶金分廠市場營銷室主任陳正乾介紹說。

以市場為導向，金川羰基產品“玩”起量身定制，不斷打通上下游產業通路，在幫助下游產業打破瓶頸的同時，也為自己拓寬了發展之路。

羰化冶金類產品已經廣泛用于航空、航天、船舶、新能源、高溫合金等特殊行業。金川計劃提升羰化冶金工藝對原料廣泛的適應性，對廢舊電池、電子元件等“廢料”中的鎳進行回收，開拓“無廢水、無廢氣、無廢料”綠色生產領域。

“我們的主要貢獻在于成功開發出短流程、低成本的高純金屬生產工藝。”談及金川羰化冶金產業的歷史與未來，冶金分廠廠長郭萬書感言，“前行的腳步不會停歇，我們將努力深耕低成本和高回收率，在滿足國內外高端行業需求和實現綠色高質量發展之間尋求‘*大公約數’。”

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