金川集團：強科技助力鎳都高質量發展

2021年，為提高我國航空航天、船舶、核工業等高端領域精密鑄造用鎳鈷高溫合金母合金供應的自主保障能力，金川集團依托甘肅省鎳鈷資源高效利用及新產品開發創新聯合體，聯合開展科技攻關，成功建成450噸/年高溫合金母合金示范線，破解了“卡脖子”難題。

“我們重點圍繞鎳鈷工業的產業發展，破解制約產業發展的關鍵核心技術難題，依靠科技創新‘補短板’‘筑長板’，助推我國鎳鈷工業產業鏈、供應鏈、創新鏈全面轉型升級。”金川集團科技與信息化部總經理衣淑立說。

金川集團的發展史，被業界譽為“一部鎳鈷工業的科技進步史”。從20世紀60年代研究成功當時世界上較為先進的“高鎂鎳精礦電爐熔煉”等工藝，產出金川*批電鎳，到1978年后迎來科技創新的春天，解決一批又一批關鍵性技術難題，填補我國鎳鈷及鉑族金屬生產工藝技術*，金川集團打破國外技術封鎖，實現一次又一次飛躍，不僅進入全球鎳鈷生產企業先進行列，而且奠定了我國鎳鈷鉑族金屬生產技術、工藝和裝備的基礎，使 “金川經驗”“金川模式”成為國內依靠科技進步發展企業的典范。

金川集團堅定地實施“依靠科技進步，立足全球發展，實施國際化經營”策略，通過產、學、研聯合攻關，努力打造自主創新新模式，開展了千余項科研攻關課題，在鎳鈷及鉑族金屬采、選、冶及相關新領域，形成了一批達到國際國內先進水平、具有自主知識產權的核心技術和成套裝備。

技術進步把金川集團的發展推向了新的高度，助力其成功躋身世界500強。如今，科技創新已成為驅動集團發展的“傳家寶”。

瞄準世界科技前沿 健全完善科技創新體系

坐落在金川集團有色金屬新材料及化工循環經濟產業園的鎳鈷資源綜合利用國家重點實驗室，是我省*獲批的企業國家重點實驗室之一。

“鎳鈷資源綜合利用國家重點實驗室開展了一系列高溫合金、鈷合金、3D打印粉以及一些精密鑄造件等新產品的開發。我們生產的高溫合金母合金系列產品，目前主要運用到石油、汽車以及航空航天等領域，包括燃氣輪機的葉片、汽車行業渦輪增壓、渦輪盤等。”鎳鈷資源綜合利用國家重點實驗室秘書長盧蘇君說，近年來，鎳鈷資源綜合利用國家重點實驗室瞄準鎳鈷資源綜合利用科學技術前沿，聚集培養*人才，攻克鎳鈷金屬領域資源利用、關鍵功能材料、新能源材料和數字化轉型中存在的技術難題，打造以鎳鈷金屬為特色，基礎研究、應用基礎研究、行業共性技術研究和產業化研究融通的技術創新高地，*我國鎳鈷金屬產業高質量發展。

“十三五”以來，金川集團持續加強創新平臺建設，建立了以專業化研究機構為核心、各二級單位技術人員為主力、廣大一線職工為基礎的分級分類科技創新模式，形成了專業領域齊全、創新主體多樣、多系統互補、上下游聯動、內外部協同的創新體系。牽頭組建的“國家鎳鈷新材料工程技術研究中心”通過科技部評估驗收；“鎳鈷資源綜合利用國家重點實驗室”運行方案通過評審；成立了我省*制造業創新中心——“甘肅省鎳鈷新材料創新中心”。同時，不斷完善科技決策機制，組建了公司專業技術委員會，下設不同專業組，吸納內外部專家建立多層級、多方位、多專業的專家庫，構建了高質量的科技創新決策咨詢體系。

2021年3月，金川集團聯合國內38家科研院校和大中小企業，組建了“甘肅省鎳鈷資源高效利用及新產品開發創新聯合體”，為新一輪聯合科技攻關奠定了基礎。目前，金川集團已擁有“鎳鈷資源綜合利用國家重點實驗室”等4個*、“甘肅鎳鈷資源高效利用及新產品開發創新聯合體”等14個省部級創新平臺。

依托*科技創新平臺，金川集團設立預研基金，牽頭組建了產業技術創新聯盟、創新聯合體等新型的技術創新合作組織，探索實施“揭榜掛帥”制科技聯合攻關模式，不斷加強與科研院所、高等院校交流合作，建立了長效合作機制，有效推動科研能力提升和重大技術難題解決。

目前，金川產學研攻關合作單位數量達到57個，近6年合作科研課題達152項。深部充填、復雜原料處理、二次資源回收等一批技術難題得到有效解決；3D打印材料、高品質電鎳等材料的開發及裝備建設取得了突破性成效，相關產品已進入航天、艦船等應用領域。

樹立誰受益誰投入意識。金川集團不斷提高科技研發投入，建立“雙層級、多屬性”的科技經費投入模式，并強化研發投入考核，實施科技投入視同考核利潤激勵機制，倒逼各單位加快產業創新發展，鼓勵各經營主體加大科研力度，保持行業技術實力和科技競爭力。截至目前，研發投入年均增長率超過20%，新產品收入占比超過40％。

完善激勵機制 激發創新內生動力和活力

“大家可別小看我手中這塊不起眼的小不點，它就是有‘工業維生素’之稱的鎳。”柴國梁舉著手中一截不到兩厘米長、灰頭灰腦的“鉛筆頭”說。

從一名普通員工成長到隴原工匠、甘肅省勞動模范，柴國梁在鎳電解槽邊工作了27年。他主創高品質電解鎳生產集成裝置的創新與應用項目，生產的高品質電解鎳填補了國內*，打破了國外先進企業在中高端用鎳市場的壟斷。

柴國梁的故事，是金川集團“人人參與創新、時時都在創新、處處體現創新”的典范。

近年來，金川集團以價值創造為導向，不斷探索、完善公司科技創新激勵機制，充分激發下屬經營主體和全體員工的創造潛能和活力，積極引導全員創新和生產一線創新，使創新與生產互促發展、良性發展。

為鼓勵職工創新，金川集團建立了科技投入穩定增長機制，確保每年科技活動投入經費占產品銷售收入的3%以上。建立了多層級的科技成果激勵措施，每年用于科技進步獎、專利獎、職工技術創新獎等獎勵金額超過1500萬元，極大地激勵了職工科技創新熱情。

為充分釋放創新主體活力，金川集團加大授權放權，改變以往集團集中管控模式，按照市場化經營原則，實施項目分級分類管理模式。定期組織梳理核心技術難題，確定重大科技攻關項目，集全公司之力開展系統性攻關；下沉科研組織權，給予經營主體科研立項、團隊組建、合作方選擇、經費使用、成員激勵自主權。在有效釋放各經營主體創新積極性和主動性基礎上，建立了權責相統一的科研管控體系。

激勵廣大技術人員成長成才。金川集團暢通晉升通道，完善技術人才選拔機制，建立了從助理工程師到主任*工程師的7個層級的工程技術晉升體系。同時，打破管理與工程技術崗位、生產操作崗位之間的身份屏障壁壘，不拘一格選人用人，給能干事、會干事、肯干事的員工提供更廣闊的干事平臺，形成“能者上、庸者下、劣者汰”的鮮明用人導向。

金川集團還積極探索體現知識價值的科技成果轉化模式。針對公司在科技創新活動中形成的各類專利技術和非專利技術成果，成立了科技成果轉移轉化平臺，組建專業化的技術營銷團隊，采取利潤分享模式，形成由內向外的科研成果推廣機制，促進科技成果轉化。此外，引進外部資本成立2家科技型合資公司，實行員工持股機制，將技術成果收益權入股，將公司經營結果同員工的收益掛鉤，充分調動了員工的主觀能動性，加快了科技成果轉化。

據了解，“十三五”以來，金川集團先后組織開展各類重大科研攻關課題300余項，科研項目成果轉化率超過60%；承擔國家、省級科技計劃項目40項；孵化職工創新成果1.17萬項，參與技術創新活動人數達2.7萬名，職工參與率達到了91%以上，創新成果創造經濟效益超5億元。

破解核心技術難題 夯實企業轉型發展基礎

創新，是企業不斷蛻變成長的強大引擎。

近年來，金川集團始終關注行業技術前沿和發展方向，針對產業薄弱環節，從“解決‘卡脖子’問題”“傳統產業升級”“新興產業培育”三個緯度著手，扎實推進重大科技攻關項目實施，加快推進科技成果轉化應用，著力破解制約產業發展的關鍵核心技術難題，推動產業轉型升級，依靠科技創新走出一條高質量發展道路。

“今年我們已經生產了2000噸羰基產品，年底預計達到6800噸。”金川集團鎳冶煉廠羰化冶金分廠副廠長羅世銘說，到“十四五”末，公司羰基產品有望實現1萬噸以上的年產能。

羰化冶金是繼火法、濕法冶金技術后的第三代氣化冶金技術，具有工藝流程短、無“三廢”排放、全流程自動化程度高等特點，被認為是鎳冶煉工藝及鎳產品種類多樣化重大突破口之一。

20世紀，羰化冶金技術遭到國外封鎖，金川集團不得不開啟自主研發之路。

從1999年建立羰化冶金項目組，到2013年設立羰化冶金廠，從2019年國內首條研發型羰基鎳生產線貫通，到2021年實現規模化生產并向萬噸產能邁進……金川集團通過自主創新解決“卡脖子”技術難題，攻克了裝置中壓工藝合成等12項國內首創核心技術，一躍成為世界上*一家同時擁有羰基鎳和羰基鐵生產線的產業化公司。

“生產線羰基系列產品產能規模位列全球第二，產品種類居全球*。”羅世銘自豪地說。

羰化冶金技術只是金川集團自成立以來所攀登過的無數“高峰”之一。“十三五”以來，金川集團持續加強科技聯合攻關，通過鎳鈷資源綜合利用國家重點實驗室、甘肅省鎳鈷新材料創新中心等平臺，整合內部科研資源，廣泛匯聚大學、專業院所、上下游企業等研發力量，共同破解關鍵核心技術難題。

近期，金川集團鎳冶煉廠熔鑄車間“動靜”不小，期待的目光投向新建成的一套側吹熔池熔煉系統中試線。

經過4個月調試測試，今年2月，側吹（底吹）熔池熔煉中試線實現穩定運行，目前已完成側吹“一步生產高鎳锍”和側吹生產鎳陽極板試驗研究，進入濕法電解系統測試階段。一旦中試線同下游工藝調試契合，金川集團將立即啟動擴能改造計劃，徹底替代之前高耗能的反射爐工藝。

據項目負責人李智介紹，根據前期試驗結果，使用新工藝澆鑄的鎳陽極板，可使每噸電解鎳的耗電量減少200度，可有效降低電解鎳加工成本。

“側吹（底吹）熔池熔煉中試線建設及處理鎳原料生產工藝技術研究”項目是金川集團在傳統鎳冶煉工藝技術路線上的一大創新，也是金川集團持續優化傳統工藝邁出的重要一步。

圍繞低品位紅土鎳礦及二次資源低成本高效處理等難題，金川集團依靠科技創新加快傳統產業流程再造，著力解決傳統流程金屬成本高、操作環境差等問題。通過崩落法采礦工藝、尾砂廢石膏體充填技術、復雜物料處理工藝、連續羰化合成技術等系統性攻關，促進傳統流程技術升級，鎳、鈷及鉑族金屬回收率顯著提高，資源綜合利用總體水平明顯提升。

金川集團鎳合金公司生產的“手撕鎳帶”厚度僅有0.05毫米。

到底是什么樣的技術，能讓“笨重”的金屬錠變身為薄如蟬翼的薄膜？

技術人員朱廷賢揭開謎底：“要生產出這種新能源電池用高精鎳帶，除了高品質金川電解鎳的突出貢獻，還需要掌握高潔凈度鋼液的真空熔煉等核心技術。”

“手撕鎳帶”是金川集團有色金屬深加工工藝高強實力的一個佐證。

近年來，金川集團延伸有色金屬產業鏈，加快發展新興產業，推動產業轉型升級，先后攻克了鋰離子電池用鎳帶等一系列新產品制備關鍵技術，研發生產出高精電子銅箔、3D打印用高溫合金粉末等一系列新產品并成功推向市場，部分產品和技術打破了國外壟斷，填補了國內*，實現進口替代。目前，金川集團新興產業產值占比達43%，高純金屬產品已占據全球半導體市場份額的25%以上，新產品銷售收入年均增長率超過40%。

依托金川集團豐富的鎳、銅、鈷金屬資源及原材料規模優勢，金昌市企融合打造千億級鎳銅鈷新材料產業創新聚集區和新能源及新能源電池產業鏈，錳酸鋰、鎳氫電池正極材料等產品實現研發量產，部分產品進入全球高端產業鏈，推動金昌鎳銅鈷新材料和新能源及新能源電池等產業迅猛發展。

金川集團將深入貫徹落實“四強”行動，全力推進鎳鈷產業鏈現代化*化發展，堅持將有色金屬新材料、新能源和新能源電池、化工循環等產業做大做強做深，通過提升科技創新能力構建持久穩固的核心競爭力，構建資源更優利用、產品更高價值、技術更具優勢、集群更大規模、產業更強動能的高質量倍增發展新格局。

相關新聞